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怎樣避免PC和ABS注塑加工過程中起皮問題
時間：2019-11-25 03:40
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來源：互聯網
我們先來看一個熔體破裂的描述：聚合物在塑膠擠出或注射成型時，在流體剪切速率較低時經口模或澆口擠出物具有光滑的表面和均勻的形狀。當剪切速率或剪切應力增加到一定值時，在擠出物表面失去光澤且表面粗糙;當塑膠擠出速率再升高時，擠出物表面將出現眾多的不規(guī)則的結節(jié)、扭曲或竹節(jié)紋，甚至支離和斷裂成碎片或柱段，我們稱之為”熔體破裂”。
這些現象說明，在低的剪切應力或速率下，各種因素引起的小擾動被熔體抑制;而在高的剪切應力或速率下，流體中的擾動難以抑制，并發(fā)展成不穩(wěn)定流動;當達到一個臨界剪切力時，將引起流體的破裂。
塑膠產品起皮問題和高剪切力下導致的流體的破裂有很大的聯系，那在整個注塑加工過程中，影響到產品起皮問題的因素有哪些呢?下面環(huán)球塑化網小編將結合材料、模具及工藝做進一步的解釋。
高剪切下流體的破裂導致了產品的起皮現象，而PC/abs相較于其他材料來說，PC、ABS的兩相結構，在高剪切下更加容易發(fā)生流體的破裂及兩相的分離，繼而產生分層起皮現象。對于PC/abs材料來說，本身的PC和ABS兩組份之間為部分相容，因此在改性過程中一定需要加入適當的相容劑以提高其相容性。當然，因為混料所造成的起皮不良是我們需要第一步去排除的。
