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厚壁注塑件縮水難題的工藝技巧
塑料件的縮水問題(表面縮凹和內部縮孔)，都是因為體積較厚的部位冷卻時熔膠補充不足而造成的缺陷。我們常常會遇到無論如何加大壓力，加大入水口，延長注射時間，縮水問題就是無法解決的情況。
在常用的原料當中，由于冷卻速度快，PC料的縮孔問題可謂最難解決，PP料的縮凹和縮孔問題也是比較難處理的。
因此,當遇上厚大件比較嚴重的縮水問題時,就需要采取一些非常規(guī)的注塑技巧，不然就很難解決問題。在實踐生產(chǎn)中，我們摸索了一套比較有效的技巧去應付這個注塑的疑難問題。
首先，在保證注塑件出模不變形的前提下,采取盡量縮短冷卻時間的方法，讓注塑件在高溫下提早出模。此時注塑件外層的溫度仍然很高，表皮沒有過于硬化，因此內外的溫差相對已不是很大,這樣就有利于整體收縮，從而減少了注塑件內部的集中收縮。由于注塑件總體的收縮量是不變的，所以整體收縮得越多，集中收縮量就越小，內部縮孔和表面縮凹程度因此得以減小。
接著,若是為了解決縮孔問題,將在下文中進行論述，至于改善表面縮凹的問題，注塑件高溫出模后同解決縮孔的做法就不同了。
縮凹問題的產(chǎn)生，是由于模具表面升溫，冷卻能力下降，剛剛凝固的注塑件表面仍然較軟(不象PC件出模后表面較硬,極易產(chǎn)生縮孔)，未被完全消除的內部縮孔由于形成了真空,致使注塑件表面在大氣壓力的壓迫下向內壓縮，同時加上收縮力的作用，縮凹問題就這樣產(chǎn)生了。而且表面硬化速度越慢越易產(chǎn)生縮凹，比如PP料，反之越易產(chǎn)生縮孔。
因此在將注塑件提早出模后，要對其作適當?shù)睦鋮s，使注塑件表面保持一定的硬度，令其不易產(chǎn)生縮凹。但若縮凹問題較為嚴重，適度冷卻將無法消除，就要采取凍水激冷的方法，使注塑件表面迅速硬化才可能防止縮凹，但內部縮孔還會存在。象PP這樣表層較軟的材料，由於真空和收縮力的作用，注塑件還會有縮凹的可能，但縮凹的程度已大為減輕。
在采取上述措施的同時,若再采用延長射膠時間來代替冷卻時間的方法，表面縮凹甚至內部縮孔的改善將會更好。
在解決縮孔問題時,因模溫過低會加重縮孔程度，因此模具最好用機水冷卻，不要使用凍水，必要時還將模溫再升高一些，例如注塑PC料時將模溫升到100度，縮孔的改善效果才會更好。但若是為了解決縮凹問題，模溫就不能升高了，反而需要降低一些。
最后,有時以上方法未必能徹底將問題解決,但已經(jīng)有了效大的改善，如果一定要將表面縮凹的問題徹底解決，適量加入防縮劑也是一個不得已的有較辦法。當然，透明件就不能這樣做了。
如果厚壁件表面還是存在縮痕，或者遇到偏壁等塑料件，那么引進氣體輔助注塑成型將得到解決。
氣體輔助注塑成型是通過把高壓氣體引入到制件的厚壁部位，在注塑件內部產(chǎn)生中空截面，完全充填過程、實現(xiàn)氣體保壓、消除制品縮痕的一項新穎的塑料成型技術。
傳統(tǒng)注塑工藝不能將厚壁和薄壁結合在一起成型，而且制件殘余應力大，易翹曲變形，表面時有縮痕。新發(fā)展的氣輔技術通過把厚壁的內部掏空，成功地生產(chǎn)出厚壁、偏壁制品，而且制品外觀表面性質優(yōu)異，內應力低。輕質高強。
現(xiàn)已開發(fā)成功氣輔產(chǎn)品結構和模具設計包括澆注系統(tǒng)、進氣方式和氣道分布設計技術，氣輔注塑工藝設計技術，氣輔注塑工藝設計技術，氣輔注塑過程計算機仿真技術，氣輔注塑產(chǎn)品缺陷診斷與排除技術，氣輔工藝專用料技術。
電視機、家電、汽車、家具、日常用品、辦公用品、玩具等為塑料成型開辟了全新的應用領域，氣輔注塑技術特別適用于管道狀制品、厚壁、偏壁（不同厚度截面組成的制件）和大型扁平結構零件。
氣體輔助裝置：包括氮氣發(fā)生和增壓系統(tǒng)，壓力控制單元和進氣元件。氣輔工藝能完全與傳統(tǒng)注塑工藝（注塑成型機）銜接。
減輕制品重量（省料）可高 40%，縮短成型周期（省時達30%，消除縮痕，提高成品率；降低注塑壓力達60%，可用小噸位注塑機生產(chǎn)大制件，降低操作成本；模具壽命延長、制造成本降低，還可采用如粗根、厚筋、連接板等更穩(wěn)固的結構，增加了模具設計自由度。
