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注射成形加工熱塑性塑料制品的次廢品原因分析
名 稱塑件不足：主要由于供料不足、融料填充流動(dòng)不良，充氣過多及排氣不良等原因?qū)е绿畛湫腿诹咸畛淞鲃?dòng)不良，充氣過多及排氣不良等原因?qū)е绿畛湫颓徊粷M，塑件外形殘缺不完整或多型腔時(shí)個(gè)別型腔填充不滿原 因 分 析1.注射量不當(dāng)、加料量不足，塑化能力不足及余料不足2.塑料拉度不同或不勻3.塑料在料斗中“架橋”4.料中潤(rùn)滑劑過多，螺桿或柱塞與料筒間隙大，融料回流過多5.多型腔時(shí)進(jìn)料口平衡不良6.噴嘴溫度低，堵塞或孔徑過小，料筒溫度低7.注射壓力小，注射時(shí)間短，保壓時(shí)間短，螺桿或柱塞退回過早8.注射速度太快或太慢9.塑料流動(dòng)性太差10.飛邊溢料過多11.模溫低，塑料冷卻快12.注塑件模具澆注系統(tǒng)流動(dòng)阻力大，進(jìn)料口位置不當(dāng)，截面小，形式不良，流程長(zhǎng)而曲折13.排氣不良，無冷料穴或冷料穴不當(dāng)14.脫模劑過多，型腔有水分等15.塑件壁太薄、形狀復(fù)雜且面積大16.塑料內(nèi)含水分及揮發(fā)物多17.融料中充氣多 尺寸不穩(wěn)定：主要由于注塑件模具強(qiáng)度不良，精度不良，注射機(jī)工作不穩(wěn)定及成形條件不穩(wěn)定等原因，使塑件尺寸變化不穩(wěn)定 1.機(jī)器電氣或液壓系統(tǒng)不穩(wěn)定2.成形條件不穩(wěn)定（溫度、壓力、時(shí)間變更），成形周期不一致 3.注塑件模具強(qiáng)度不足，定位桿彎曲、磨損4.注塑件模具精度不良、活動(dòng)零件動(dòng)作不穩(wěn)定，定位不準(zhǔn)確5.注塑件模具合模不穩(wěn)定時(shí)松時(shí)緊，易出飛邊6.澆口太小或不勻，多型腔進(jìn)料口平衡不良7.塑料顆粒不勻或加料量不勻8.更換注射機(jī)性能不當(dāng)或塑化不勻9.塑件冷卻時(shí)間太短，脫模后冷卻不勻10.回用料與新料配比不當(dāng)11.塑料收縮不穩(wěn)定，結(jié)晶性料的結(jié)晶度不穩(wěn)定12.塑件剛性不良、壁厚不勻13.塑件后處理?xiàng)l件不穩(wěn)定 氣泡：由于融料內(nèi)充氣過多或排氣不良而導(dǎo)致塑件內(nèi)殘留氣體，并呈體積較小或成串的空穴（注意應(yīng)與真空泡區(qū)別）1.原料含水分、溶劑或易揮發(fā)物2.料溫高，加熱時(shí)間長(zhǎng)，塑料降聚分解3.注射壓力小4.柱塞或螺桿退回過早5.注塑件模具排氣不良6.模溫低7.注射速度太快8.注塑件模具型腔內(nèi)有水分、油脂，或脫模劑不當(dāng)9.塑件不良，流道不良有貯氣死角塌坑（凹痕）或真空泡：由于保壓補(bǔ)料不良，塑件冷卻不勻，厚不勻及塑料收縮大時(shí)1.流道、進(jìn)料口太小，或數(shù)量不夠2.塑件壁太厚或厚薄不均（在厚壁處背部易出現(xiàn)塌坑）3.進(jìn)料口位置不當(dāng)，不利于供料、補(bǔ)縮4.料溫高，模溫高，冷卻時(shí)間短，易出凹痕5.模溫低，易出真空泡6.注射壓力小，注射速度慢7.注射及保壓時(shí)間短8.加料量不夠，供料不足，余料不夠9.融料流動(dòng)不良或溢料過多飛邊過大：由于合模不良，間隙過大，塑料流動(dòng)性太好，加料過多使塑件沿邊緣擠出多余薄片 1.分型面密合不良，型腔和型芯部分滑動(dòng)零件間隙過大2.注塑件模具強(qiáng)度或剛性不良3.注塑件模具平行度不良4.注塑件模具單向受力或安裝時(shí)沒有壓緊5.注射壓力太大，鎖模力不足或鎖模機(jī)構(gòu)不良，注射機(jī)模板不平行6.塑件投影面積超過注射機(jī)所允許的塑制面積7.塑料流動(dòng)性太大，料溫高，模溫高，注射速度過快8.加料量過大熔接不良：由于融料分流匯合時(shí)料溫低，樹脂與附合物不相溶等原因，使融料在匯合時(shí)，熔接不良，沿塑件表面或內(nèi)部產(chǎn)生明顯的細(xì)接縫線 1.料溫低，模溫低2.注射速度慢，注射壓力小3.進(jìn)料口太多，位置不當(dāng)，澆注系統(tǒng)形式不當(dāng)，流程長(zhǎng)，流料阻力大，料溫下降快4.注塑件模具冷卻系統(tǒng)不當(dāng)5.塑件形狀不良、壁太薄、嵌件過多及壁厚不勻，使料在薄壁處匯合6.嵌件溫度低7.塑料流動(dòng)性差，冷卻速度快8.注塑件模具內(nèi)有水分、潤(rùn)滑劑、融料充氣過多，脫模劑過多9.注塑件模具排氣不良10.料內(nèi)滲有不相溶的料，脫模劑不當(dāng)，有不相溶的油質(zhì)11.用鋁箔等薄片狀著色劑12.纖維填料分布融合不良13.有冷料塑件表面波紋：由于融料沿注塑件模具表面不是整齊流動(dòng)填充型腔而是成半固化波動(dòng)狀在型腔面流動(dòng)或融料有滯流現(xiàn)象 1.料溫低，模溫低，噴嘴溫度低2.注射壓力小，注射速度慢3.冷料穴不當(dāng)，有冷料4.塑料流動(dòng)性差5.注塑件模具冷卻系統(tǒng)不當(dāng)6.澆注系統(tǒng)流程長(zhǎng)，截面小，進(jìn)料口尺寸小及其形式和位置不當(dāng)，使融料流動(dòng)阻力， 冷卻快7.塑件壁薄，面積大，形狀復(fù)雜8.供料不足9.流道曲折、狹窄，光潔度不良 脫模不良：由于填充作用過強(qiáng)，注塑件模具脫模性能不良等原因，使塑件脫模困難或脫模后塑件變形、破裂，或塑件殘留方向不符合設(shè)計(jì)要求。1.注塑件模具光潔度不良2.注塑件模具脫模斜度不夠3.注塑件模具鑲塊處縫隙太大出飛邊7.注塑件模具表面有傷痕8.頂出機(jī)構(gòu)不良9.注射壓力高，保壓時(shí)間長(zhǎng)，料溫及模溫高，供料太多，注射時(shí)間長(zhǎng)，進(jìn)料口尺寸大10.脫模劑不當(dāng)11.拉料桿失靈12.噴嘴與澆口套間有夾料，澆口套粘模13.型腔變形大、回跳大，使塑件落在型腔內(nèi)14.冷卻系統(tǒng)不良，冷卻時(shí)間過長(zhǎng)或過短15.活動(dòng)型芯脫模不及時(shí)16.供料不足17.塑料性脆，易粘模，收縮大18.塑件形狀不利脫模，塑件壁過厚、過薄或強(qiáng)度不足，易應(yīng)力集中云母片狀分層脫皮：由于混入異料或模溫低，融料沿注塑件模具表面流動(dòng)時(shí)剪切作用過大，使料成薄層狀剝落，物理性能下降1.不同塑料混雜2.同一塑料不同級(jí)別相混3.塑化不勻4.混入異物5.料溫低，模溫低，冷料井小，料流動(dòng)性差，料冷卻太快6.新舊料配比不當(dāng)7.銀絲現(xiàn)象嚴(yán)重澆口粘模：由于澆口套內(nèi)有機(jī)械阻力，冷卻不夠或拉料桿失靈，使?jié)部谡吃跐部谔變?nèi) 1.澆道斜度不夠，沒有脫模劑2.冷卻時(shí)間短，噴嘴及定模溫度高，澆道直徑大3.拉料桿失靈，無冷料穴4.主澆道內(nèi)壁不光滑，有凹痕劃傷5.澆道和主澆道連接部分強(qiáng)度不良6.噴嘴溫度低，噴嘴與澆口套吻合不良，澆口套孔徑比噴嘴孔徑小或有夾料 冷塊、僵塊：由于有冷料或塑化不良，有未充分塑化的料，使塑件內(nèi)夾有硬塊塑料 1.料溫、模溫及噴嘴溫度低，注射速度小2.塑化不勻3.注射機(jī)塑化能力不足，注射機(jī)容量接近塑件重量，成形時(shí)間短4.混入雜質(zhì)或不同品級(jí)的料5.料粒不勻或過大6.無主澆道及冷料穴，或冷料穴位置不當(dāng)透明度不良：由于融料與注塑件模具表面接觸不良，塑件表面有細(xì)小凹穴造成光線亂放射或塑料分解，有異物雜質(zhì)，或注塑件模具表面不光亮，使透明塑料透明度不良或不勻1.模溫低，料溫低及融料與注塑件模具表面接觸不良2.注塑件模具表面不光亮，有油污及水分3.脫模劑過多或不當(dāng)4.料溫高或澆注系統(tǒng)剪切作用大，塑料分解5.塑料中含水分高，有雜質(zhì)、黑條及銀絲6.塑化不良7.結(jié)晶性料冷卻不良，不勻或塑件壁厚不勻銀絲斑紋：由于料內(nèi)有水分或充氣，及揮發(fā)物過多，融料受剪切作用過大，融料與注塑件模具表面密合不良，或急速冷卻或混入異料或分解變質(zhì)，而使塑件表面沿料流方向出現(xiàn)銀白色光澤的針狀條紋或云母片狀斑紋（水跡痕）1.塑料溫度太高，模溫高2.原料中含水分高，有低揮發(fā)物3.注射壓力小4.料中充氣，排氣不良5.流道、進(jìn)料口小，剪切作用大（尤其當(dāng)模溫低，料溫低，注射壓力高，注射速度快時(shí)更大）6.注塑件模具表面有水分，潤(rùn)滑油（此時(shí)塑件表面呈白色痕跡）或脫模劑過多，選用不當(dāng)7.模溫低，注射壓力小，注射速度小時(shí)融料填充慢，冷卻快，易形成白色或銀白色反射光的薄層（常有冷跡痕）8.融料從薄壁流入厚壁時(shí)膨脹，揮發(fā)物氣化與注塑件模具表面接觸液化成銀絲9.配料不當(dāng)，混入異料或不相溶料（此時(shí)易發(fā)生分層脫離）翹曲，變形：由于成形時(shí)殘余應(yīng)力、剪切應(yīng)力、冷卻應(yīng)力及收縮不均，造成的內(nèi)應(yīng)力；脫模不良，冷卻不足，塑件強(qiáng)度不足、注塑件模具變形等原因，使塑件發(fā)生形狀畸變，翹曲不平或型孔偏，壁厚不勻等現(xiàn)象1.冷卻時(shí)間不夠2.模溫高3.塑件形狀不當(dāng)，壁厚不勻，強(qiáng)度不足，嵌件分布不當(dāng)及預(yù)熱不良4.料溫低，噴嘴孔徑及進(jìn)料口小，注射壓力高，模溫低，注射速度高時(shí)剪應(yīng)力大5.料溫高，模溫高，進(jìn)料口部分填充作用過分，保壓補(bǔ)縮過大，注射壓力高時(shí)殘余應(yīng) 力大（柱塞式注射機(jī)內(nèi)應(yīng)力更大）6.進(jìn)料口位置不當(dāng)，尺寸小，料溫低，模溫低，注射壓力小，注射速度快，保壓補(bǔ)縮 不足,塑件形狀不良,冷卻不勻纖疑縫填料分布不勻等,使收縮方向性明顯,收縮不勻7.模溫不勻（定動(dòng)模模溫不勻），冷卻不勻如壁厚部分冷卻慢，壁薄部分冷卻快或塑 件易翹凸部分冷卻快，易凹彎部分冷卻慢。8.塑料塑化不勻，供料填充不足或過量9.冷卻時(shí)間短，脫模時(shí)塑件受力不勻，脫模后冷卻不當(dāng)，塑件后處理不良，保存不良10.注塑件模具強(qiáng)度不良易變形，注塑件模具精度不良，定位不可靠，磨損11.進(jìn)料口位置不當(dāng)，料直接沖擊型芯或型芯兩側(cè)受力不勻 裂紋：由于塑件內(nèi)應(yīng)力過大，脫模不良、冷卻不勻，塑料性能不良或塑件設(shè)計(jì)不良及其它弊?。ㄈ缱冃危┑仍?，使塑件表面及進(jìn)料口附近產(chǎn)生細(xì)裂紋，或開裂或在負(fù)荷和溶劑作用不發(fā)生開裂等現(xiàn)象1.脫模時(shí)頂出不良2.模溫太低或不勻3.冷卻時(shí)間過長(zhǎng)或冷卻過快4.嵌件未預(yù)熱或預(yù)熱不夠，或清洗不凈5.塑件壁薄，脫模斜度小，有尖角及缺口，易應(yīng)力集中6.成形條件不當(dāng)，應(yīng)力過大（詳見翹曲變形）7.進(jìn)料口尺寸大及形式不當(dāng)，進(jìn)料口處內(nèi)應(yīng)力大8.脫模后或后處理后冷卻不勻9.塑料性脆，混入異料雜質(zhì)10.脫模劑不當(dāng)11.ABS塑料或耐沖擊聚苯乙烯塑料在頂桿頂出部位易發(fā)生白色細(xì)紋（一般經(jīng)熱烘即 可消失）12.塑料收縮方向性過大或填料分布不勻13.塑件翹曲變形，熔接不良14.塑件保管不良與溶劑接觸 黑點(diǎn)、黑條：由于塑料分解或料中可燃性揮發(fā)物，空氣等在高溫高壓下分解燃燒，燃燒物隨融料注入塑腔，在塑件表面呈現(xiàn)黑點(diǎn)，黑條紋，或沿塑件表面呈炭狀燒傷現(xiàn)象1.塑料分解（尤其對(duì)熱敏性塑料）2.塑料碎屑卡入柱塞及料筒之間間隙3.料筒、噴嘴及注塑件模具有死角貯料分解4.料筒清洗不凈5.注塑件模具排氣不良或鎖模力過大6.進(jìn)料口尺寸過小，位置不當(dāng)7.塑料中或型腔表面有可燃性揮發(fā)物8.水敏性塑料干燥不良，水解變黑9.料粒不勻，加料量少，料筒近料斗側(cè)溫度高，轉(zhuǎn)速高，背壓小，塑化時(shí)料中充氣 過多10.染色不勻有深色物料，顏料變質(zhì) 色澤不勻或變色：由于顏料或填料分布不良，塑料或顏料變色在塑件表面的色澤不勻。色澤不勻隨呈現(xiàn)的現(xiàn)象不同其原因也不同，進(jìn)料口附近主要是顏料分布不勻，如整個(gè)零件色澤不勻時(shí)則為塑料熱穩(wěn)定不良所致，熔接部位色澤不勻時(shí)則與顏料性質(zhì)有關(guān)1.鋁箔或薄片狀顏料，沿料流方向有光澤，進(jìn)料口、熔接部位及多進(jìn)料口時(shí)顏料無方向性分布，色澤不勻2.用干顏料，滾筒攪拌時(shí)顏料只附在料粒表面3.顏料質(zhì)量不好4.柱塞式注射機(jī)易發(fā)生色澤不勻5.塑化不勻6.纖縫填料分布不勻，聚積外露或塑件與溶劑接觸樹脂溶失，纖縫裸露7.塑料或顏料分解8.注塑件模具表面有水分、油污或脫模劑不當(dāng)，過多9.塑料及顏料中混入異料10.結(jié)晶度低或塑件壁厚不勻，影響透明度造成色澤不勻塑件脆裂：由于塑料不良，方向性明顯，內(nèi)應(yīng)力大及塑件結(jié)構(gòu)不良，使塑件強(qiáng)皮下降，發(fā)脆易裂（尤其沿料流方向更易開裂）1.塑料性能不良或分解降聚或水解或顏料不良和變質(zhì)2.成形溫度太低3.熔接不良，翹曲變形4.塑料潮濕或含水率太低（如尼龍6）5.塑料回用料太多或供料不足6.模溫太低7.塑件設(shè)計(jì)不良如強(qiáng)度不夠，有銳角及缺口8.金屬嵌件包裹層塑料太薄，嵌件預(yù)熱不夠，清洗不凈9.塑料內(nèi)有雜質(zhì)及不相溶料10.塑化不良或料粒過大及不勻11.脫模劑不當(dāng)，注塑件模具不凈12.收縮方向性明顯，填料分布不勻13.收縮不勻，冷卻不良及殘余應(yīng)力等，使內(nèi)應(yīng)力大14.塑件與溶劑接觸15.進(jìn)料口尺寸及位置和形式不良，造成內(nèi)應(yīng)力大，方向性明顯，填料分布不勻，纖 縫填料受損傷或在塑件受彎曲力部位設(shè)進(jìn)料口。 4.成形時(shí)間太短或太長(zhǎng)5.模芯無進(jìn)氣孔6.注塑件模具溫度或定動(dòng)模溫度不合適
